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酸性光亮鍍銅液在維護上應(yīng)注意以下三點： .
1)嚴格控制工藝規(guī)范是維護電鍍?nèi)芤?/span>的重要手段。鍍液中硫酸銅的含量雖然可以在比較寬的范圍內(nèi)變動，但含量差異太大也將影響鍍液性能。當(dāng)硫酸銅含量過低時，會使鍍層光亮度下降;含量過高時，銅鹽則容易在陽極表面形成結(jié)晶析出，造成陽極鈍化。另外，在操作中應(yīng)根據(jù)鍍液溫度的變化和攪拌的強度及時調(diào)整陽極電流密度。在較高的鍍液溫度和強烈的攪拌條件下，可采用較大的電流密度;反之，電流密度就應(yīng)小一些，不然，將會造成鍍層粗糙。
2)正確地使用添加劑是保證工藝穩(wěn)定的重要因素。實踐證明，添加劑的消耗與很多因素有關(guān)，如溫度、電流密度、陽極狀態(tài)，通過的電量及鍍液中硫酸的含量等。其中，影響較大的是鍍液的溫度和通過的電量。添加劑的消耗量與通過電鍍槽的電量成正比。電流大，時間長，添加劑消耗量就大;反之，添加劑消耗量就少。溫度高，添加劑消耗快;溫度低，添加劑消耗就慢一些。在正常情況下操作，每升溶液通電4A·h后約需補加1mL添加劑。由于添加劑中各組分的電極行為不一樣，相對穩(wěn)定的含量不能用均一的添加劑來維持，要采用經(jīng)驗的方法判斷添加劑的消耗情況。在生產(chǎn)過程中，由于添加劑各組分含量甚微，鍍液中添加劑含量高低無法用一般的分析方法得知。最簡單可行的方法是通過變換陰極移動速度時觀察鍍層光亮度來加以判斷。當(dāng)加快陰極移動的速度后，如果所獲得的鍍層較未加速之前更亮，則表明光亮劑不足，需要補加;當(dāng)減慢陰極移動速度或停止移動時，如果所得到的鍍層反而顯得更光亮，則表明添加劑已經(jīng)過量了。
3)應(yīng)避免有害雜質(zhì)進入鍍槽內(nèi)。硝酸根、氯根和鉻酸根等陰離子，對鍍液性能會產(chǎn)生不良的影響。酸性光亮鍍銅液對氯離子是比較敏感的，當(dāng)缺少氯離子時，即使添加劑含量在正常范圍內(nèi)也難以得到整平性良好的全光亮鍍層。氯離子質(zhì)量濃度為20～40mg/L時，鍍層光澤最為理想，超過80mg/L時光亮將會下降。因此，在配制鍍液時應(yīng)事先了解自來水中氯離子的含量，若超過工藝規(guī)范，則應(yīng)采用蒸餾水或去離子水進行配制，然后再補充適量的氯離子。為了盡量避免氯離子的帶入，{zh0}在工件(特別是復(fù)雜工件)進行鍍前活化時不要采用鹽酸，而用硫酸取而代之。硝酸根的帶人將使鍍液的分散能力更壞，鉻酸根的帶入將導(dǎo)致鍍層結(jié)合不牢和鍍層脫皮，因此應(yīng)特別重視，嚴防誤加。