隨著我國電子工業(yè)飛速發(fā)展，越來越多的元器件如集成電路及接插件、繼電器、電源模塊等需要用pvc包裝管來包裝。

電源模塊包裝管實際是一種薄壁塑料異型材。尺寸隨所裝制品的形狀而各異，精度要求較高。壁厚應控制在±0.1mm以內(nèi)，內(nèi)腔尺寸控制在±0.2mm以內(nèi)。1m長的塑料管，其彎曲度應＜1mm。制品表面電阻應≤1×1010Ω，且要求表面無雜質(zhì)斑點，光潔透明。連創(chuàng)公司生產(chǎn)的電源模塊包裝管屬擠出成型。其典型工藝流程為：擠出、真空吸附定型、牽引、定長切斷和定向排放、去毛刺、浸防靜電液、晾干、檢測、包裝入庫    

1.擠出 

塑料擠出成型是用電加熱的方法通過螺桿的旋轉(zhuǎn)運動將熔融的塑料在一定的壓力下通過機頭口模獲得連續(xù)的型材。加熱分為6級，加熱溫度為150～165℃。    

擠出成型的關鍵部分是擠出模具，擠出模具一般由擴張區(qū)、壓縮區(qū)及口模組成。 

為了讓熔融塑料充滿機頭的流道并均勻地被擠出，機頭內(nèi)腔應是流線型，不能急劇擴大或縮小，更不能有死角和停滯區(qū)，以免發(fā)生過熱分解。流道應十分光潔，表面粗糙度應在Ra0.4μm以下。   

擠出模具應有足夠的壓縮比。所謂壓縮比是指由分流器支架出口處流道的斷面積與機頭出料口模和芯棒之間形成的環(huán)隙面積之比。針對電源模塊包裝管，其壓縮比應為20～25。 

此外還要求有一定的拉伸比。拉伸比是指由口模與芯棒所形成空間斷面積與擠出管材斷面積之比。針對防靜電包裝管，壓縮比應為1.05～1.20。 

根據(jù)我們的試驗，?？p厚度dm與制品壁厚dz之比為：dm/dz＝1.05～1.10?？谀糠殖叽鏒M與制品尺寸DZ之比為：DM/DZ＝1.08～1.10。   

口模定型段長度一般為L＝(15～30)t；t是管材壁厚。   

熔融塑料從口模擠出時，其各邊的擠出速度應一致。否則應檢查?？p尺寸是否處處一致。如果?？p尺寸沒問題，可通過修正分流錐的導流角來解決。

2.真空定型 

熔融塑料從口模中擠出后，應立即進入真空定型模。借助真空吸附力將管材外壁貼緊于定型模內(nèi)壁。同時定型模內(nèi)通入冷卻水。管材隨真空吸附而冷卻硬化，得到符合定型模內(nèi)腔形狀及尺寸的管材。真空度一般為0.02～0.04MPa。 

擠出模頭與真空定型模材料一般為3Cr13。為了降低成本，提高模具的耐磨性，我們嘗試將擠出模頭材料改成45＃調(diào)質(zhì)鋼表面化學鍍Ni-P合金并取得成功。模具壽命大大提高。 

3.牽引 

為了使冷卻定型好的管材從模具內(nèi)抽出，并送入切斷機，需要配置無級調(diào)速的牽引機。

4.定長切斷并自動排放 

由于同一種電源模塊包裝管所裝元器件數(shù)量是一定的，因此其長度也應一致，故必須采用定長切斷的方法。我們先后采用了兩種辦法，一種是機械定長，一種是通過旋轉(zhuǎn)編碼器加高速計數(shù)器計長。 

當管材達到規(guī)定的長度后，切斷模架隨管材一起運動(此時管材與切斷機之間無相對運動)在運動過程中將管材切斷。為了達到管材切斷后無須去毛刺的目的，我們設計了一種小巧的精密切斷模。利用一般的美工刀片即可將管材切斷。壽命長達換一次刀可連續(xù)切20000根管子，且切口光滑，不變形。管材切斷后，順著簡易滑槽滑下，達到定向排放的目的。整個過程實現(xiàn)了自動化。

5.浸防靜電液 

采用JW-916防靜電原液按1:100的比例釋于蒸餾水中攪拌均勻。然后將塑料管浸入，充分浸漬，然后取出晾干，達到防靜電涂敷的目的。

6.檢測 

根據(jù)圖紙對電源模塊包裝管的外觀、尺寸及電氣性能進行檢測。經(jīng)測試，其各項指標也符合我國SJ/T10147-91《集成電路防靜電包裝管》標準要求。 

7.包裝 

將晾干的包裝管按一定數(shù)量裝入潔凈的塑料袋內(nèi)再裝入紙箱，待檢驗后入庫。紙箱上注明品名、批號、生產(chǎn)日期、數(shù)量等。

在生產(chǎn)包裝管的同時，還需要電源模塊包裝管配套用的軟塞?？赏鈪f(xié)配套，也可采用擠出→冷卻→牽引→自動切斷的辦法，實現(xiàn)軟塞自產(chǎn)的自動化。

為了使軟塞切斷機速度與索引速度合拍，在牽引機與軟塞切斷機之間設置兩個光電檢測裝置，檢測軟塞條的上下限位置。

軟塞切斷機不停工作，軟塞條不斷上提，被光電開關1檢測到，軟塞切斷機便停止工作，處于等待狀態(tài)。軟塞條便不斷下墜。直到被光電開關2檢測到。于是軟塞切斷機重新開始工作。由此使得兩臺機器之間合拍。