運用管件內(nèi)高壓技術可到達削減結構件零件數(shù)目、焊接道次并縮短組配歲月，達成減輕重

量及降低資源之目的，其優(yōu)點因產(chǎn)品之差別而有所差異，相較于傳統(tǒng)生產(chǎn)技術的上風包括：
　　1.減輕重量：與車削、搪孔相比，管件液壓成形之空心軸類可減輕40%~50%，有些甚至可

達75%；若與沖壓焊接件相比，汽車上用管件液壓成形的空心結構件可減少20%~30%。
　　2.減少半廢品零件數(shù)目：在成形歷程中可一次加工出如引擎托架、頂蓋板架、門框等大型

復雜的3D幾何形狀的工件。與沖壓焊接件相比，副車架零件由6個減少到1個；散熱器支架零件

由17個減少到10個。
　　3.降低模具費用：管件液壓成形件通常僅需要一套模具，而沖壓焊接件由多個沖壓件焊接

而成，因此需要多套沖壓模具。
　　4.減少后續(xù)機械加工和組裝焊接量：以散熱器支架為例，焊接點由174個削減到20個，制造

道次由13道減少到6道，生產(chǎn)效率提高66%。
　　5.提高強度、剛性及疲勞強度：成形歷程中液體具冷卻勸化，使工件被"冷作強化"，獲得比

通常沖壓加工更高的工件強度。以散熱器支架為例，垂直偏袒提高39%；水平偏袒提高50%。
　　6.降低生產(chǎn)成本：Schuler Hydroforming公司對已使用的產(chǎn)品進行闡發(fā)，管件液壓成形件比

沖壓焊接件老本平均降低15%~20%，模具費用降低20%~30%。
　　7. 翻新性：降服傳統(tǒng)制程限制，使用于新產(chǎn)品設計開發(fā)。