成因一，樹脂原料問題——魚眼。PVC在聚合過程中，由于生產(chǎn)工藝問題，產(chǎn)生少量具有體形分子結(jié)構(gòu)的高分子量PVC粒子，它吸收增塑劑的能力低，在正常加工條件下只能為增塑劑膨潤而不能使之塑化，它不能熔融塑化，而“夾雜”在熔融的PVC中。在PVC電纜領域，“魚眼”使表面起疙瘩，影響其絕緣性。 魚眼造成的疙瘩往往較小。

   成因二，不均勻造成的局部未塑化。填充粉體聚集，在擠出的過程中不能塑化而夾雜在塑化的PVC物料所導致的，所以要注意混合效果以及填料表面處理問題。

 麻點的問題相對比較復雜，但是其成因可分為兩個方面：

 1、揮發(fā)留痕。

    PVC使用的增塑劑或是潤滑劑等在加工中存在部分揮發(fā)，并且這部分揮發(fā)很特殊，只在在擠出的后期形成，此時已無法排出，只能伴隨物料前擠出前行。并且由于揮發(fā)，兩者相容度下降，產(chǎn)生的氣體更傾向于至流體表面遷移，至至模口處，已無壓力對揮發(fā)的氣體進行束縛，氣體從表面逸出，從而留下“麻點”

 2、潤滑不足

   外潤滑不足的情況下，PVC和金屬產(chǎn)生的摩擦大，特別是后期潤滑不足的條件下，擠出條件下PVC物料同金屬表面產(chǎn)生粘連，產(chǎn)生表面粗糙，會有坑洼。

 3、軟制品發(fā)脆

1、PVC樹脂選型問題

2、填料填充高

3、外潤滑過量

4、加工溫度低導致的塑化不良

4、  焦燒

 現(xiàn)象描述：?？跓熿F大，氣味強烈刺激并有劈啪聲。塑料表面有顆粒焦燒物。合逢處有連續(xù)氣泡。

  原因及改進方法：

  原因1：螺桿長期使用且未清洗，內(nèi)部存在積存燒焦物，擠出時被帶出。

  改進方法：拆卸螺桿，對螺桿進行清洗，qc死角存在的堆積燒焦物質(zhì)。

  原因2：加溫時間太長，PVC老化、焦燒。

  改進方法：縮短加溫時間，檢查加溫系統(tǒng)是否有問題，及時檢修。

  原因3：停車時間過長，塑料分解焦燒。

  改進方法：停車時及時換模開車，已經(jīng)焦燒的應及時徹底清理機頭；

  原因4：換模換料頻繁，排膠不盡而塑料焦燒，

  改進方法：應清洗模具排盡膠

  原因5：使用的助劑之間的對抗，并伴隨氣體釋放的反應。

  改進方法：排查使用的助劑，尤其重視助劑的酸堿性

5、 擠出塑化不良

  現(xiàn)象描述： 塑料表面有蛤蟆皮現(xiàn)象、表面發(fā)烏、并有微小裂紋或沒有塑化好的小顆粒。合逢處有一條明顯的痕跡。

  原因及改進方法

  原因1：加工溫度不匹配；

  改進方法：提高加工溫度；

  原因2：造粒時，塑料混合不均或塑料中有難以塑化的顆粒，

  改進方法：模套可適當配小些，提高出膠口的壓力。；

  原因3：螺桿和牽引速度太快，塑料沒有wq塑化

  改進方法：適當放慢速度，延長物料在螺桿中的停留時間，提高塑化效果。

6“假魚眼”問題

   PVC加工中“假魚眼”十分常見，PVC加工中“大部分魚眼”屬于“假魚眼”，

在通常PVC加工工藝條件下不易塑化，而當溫度較高、剪切較強時，這類“假魚眼”仍可塑化。高分子的結(jié)構(gòu)決定性能，假魚眼本質(zhì)便是PVC分子量分布寬，在特定加工溫度下某些粒子無法正常塑化。

應對方案：

A．提高混料溫度以及延長混合時間；

B．增加濾網(wǎng)目數(shù)，提高機頭壓力；

C．減緩造粒拉線速度，提高物料在擠出機中的留時間；

D．更換強剪切的螺桿組合；

E．將含有魚眼的粒子二次造粒