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在公差和表面粗糙度要求較嚴的深孔加工中，槍鉆可保證孔的尺寸精度、位置精度和直線度。采用槍鉆可以獲得精密的加工效果，加工出來的孔位置，直線度、同軸度高，并且有很高的表面光潔度和重復性。能夠方便的加工各種形式的深孔，對于特殊深孔，比如交叉孔，盲孔及平底盲孔等也能很好的解決。
為提高加工效率，節(jié)約生產(chǎn)成本，東莞市臺銘數(shù)控機械有限公司工藝研究經(jīng)多方調研，制定了一套經(jīng)濟適用的深孔鉆加工解決方案，并通過幾次實戰(zhàn)試驗，成功地解決了頂驅關鍵件的旋轉頭、下筒體及閥塊等潤滑、控制油路的深孔加工工藝難題。
深孔鉆旋轉頭、下筒體及閥塊等潤滑、控制油路上都有一系列油路通道，大徑長比達40倍，為典型的深孔。由于公司原有的加工方式有限，如采用傳統(tǒng)的加工方法，加工準備時間長、工人的勞動強度大、從而導致生產(chǎn)此類零件的效率低下、制造周期長，生產(chǎn)成本高;如采用專用的深孔鉆床加工，一次性投入費用較高，購置這樣的設備需要100萬左右，根據(jù)目前的生產(chǎn)量，設備投入后利用率不高。
綜合以上因素，深孔鉆工藝研究所相關人員經(jīng)過4次實地考察和多次技術交流，制定了一套經(jīng)濟適用的解決方案：選用槍鉆深孔鉆系統(tǒng)，裝在現(xiàn)有的通用機床——鏜床上使用。該工藝方案成本低、安裝運行周期短、一機多用，不僅沒有改變原機床的結構性能，而且自動化程度效率高，比普通鉆床的效率提高3-5倍。同時，該方案比較高，總投入約5萬元，相當于一臺專用深孔鉆床價的1/20。
該工藝方案一旦運用，將提高頂驅旋轉頭、下筒體及閥塊等潤滑、控制油路深孔加工效率3-5倍以上，并可用于長徑比在100倍以內、孔徑在20以內的其他深孔加工，提高其深孔加工效率，降制造成本，開辟公司工藝技術新的領域。
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