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l）提取率進(jìn)一步提高。國(guó)外空分設(shè)備的氧提取率可達(dá)99％以上，氬提取率可達(dá)92％以上。當(dāng)采用規(guī)整填料、全精餾無(wú)氫制氬技術(shù)，一般情況下氧的提取率可以提高1%—3%，氬的提取率可以提高5%—10%；當(dāng)采用膨脹空氣進(jìn)下塔的流程，氬的提取率可較膨脹空氣進(jìn)上塔的常規(guī)流程的{zd0}提取率（83%左右）再提高約9%。
2）能耗進(jìn)一步降低。國(guó)外的大型空分設(shè)備、制氧加壓氧電耗能到0 .55kw/m3以下。當(dāng)上塔采用填料塔后，能降低上塔阻力約0 .02MP。，空壓機(jī)軸功率可降低5%—7%。當(dāng)采用帶氧氣增壓器的空分流程，充分利用冷凝器的位能（即液柱高度），使出冷箱的氧氣壓力達(dá)到0.17—0.2MPa，從而使壓氧電耗可降低0.03kw/m3左右。當(dāng)采用膜式主冷，可降低空壓機(jī)排壓0.3一0.4bar(lba =103 Pa)，使空壓機(jī)軸功率下降3%—4%。
3）使空分設(shè)備更可靠，gaq，操作更簡(jiǎn)便。國(guó)外許多公司較普遍推薦內(nèi)壓縮流程，有關(guān)資料指出“在較高的液氧壓力下，隨著液氧沸騰溫度的升高，烴的揮發(fā)度及溶解度也隨之提高，液氧的沸騰壓力在3bar以上時(shí)，就可排除烴累積到危險(xiǎn)濃度的可能性”。有關(guān)文獻(xiàn)作了統(tǒng)計(jì)，全世界已經(jīng)在使用的約50套內(nèi)壓縮流程的空分設(shè)備，迄今還沒有發(fā)生過意外爆炸事故。內(nèi)壓縮流程的能耗比外壓縮更高5%—7%，但投資上要節(jié)約9%—10%（均為國(guó)外與國(guó)外對(duì)比）。
4）根據(jù)需要，裝置更加大型化。目前國(guó)內(nèi)的{zd0}空分設(shè)備為寶鋼的72000m 3/h和河北曹妃甸的75000m 3/h空分設(shè)備，這兩套空分設(shè)備由美國(guó)空氣化工產(chǎn)品公司和德國(guó)林德公司制造。
5）單機(jī)和單元設(shè)備的改進(jìn)和完善。
例如空氣壓縮機(jī)配用葉輪反沖洗系統(tǒng)，可使壓縮機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間延長(zhǎng)到4-5年。再如對(duì)氮?dú)庥昧枯^少的用戶，當(dāng)空分設(shè)備的N2:0 2≤ 1時(shí)，可取消冷水機(jī)組。國(guó)外先進(jìn)的增壓透平膨脹機(jī)，膨脹端的效率可達(dá)88%~ 93%（國(guó)內(nèi)85%—88%)，增壓機(jī)的增壓比可達(dá)1.76（國(guó)內(nèi)為1.50—1.58）。
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