零件加工輔助基準的應用：
工件定位時，為了保證加工表面的位置精度，大多優(yōu)先選擇設計基準或裝配基準作為主要定位基準，這些基準一般為零件上的主要表面。但有些零件在加工中，為 裝夾方便或易于實現(xiàn)基準統(tǒng)一，人為地制造一種定位基準。如毛坯上的工藝凸臺和軸類零件加工時的中心孔。這些表面不是零件上的工作表面，只是為滿足工藝需要 而在工件上專門設計的定位基準稱為輔助基準。此外某些零件上的次要表面(非配合表面)，因工藝上宜作定位基準而提高其加工精度和表面質(zhì)量以便定位時使用。這種表面也稱為輔助基準。例如，絲杠的外 圓表面，從螺紋副的傳動來看，它是非配合的次要表面，但在絲杠螺紋的加工中，外圓表面往往作為定位基準，它的圓度和圓柱度直接影響到螺紋的加工精度，所以 要提高外圓的加工精度，并降低其表面粗糙度值。
復雜零件的加工：
今天的零件正變得日益復雜，而制造業(yè)對效率的呼聲也更加高漲。因此，車銑工藝有很多用武之地，因為它能加工奇特的形狀，并往往能通過一次設置完成零件加工。四軸和五軸加工中心的演進，加上最近的多任務機床已使車銑工藝更為可行。
總 結車銑可能是決定零件留在機床上完成加工還是必須轉(zhuǎn)移到其它機器上的工藝。
把旋轉(zhuǎn)工件與帶線性進給的旋轉(zhuǎn)刀具相結合，為使用標準銑刀加工形狀奇特的零件提供了可能性
超精密零件加工切削主要有超精密車削、鏡面磨削和研磨等。在超精密車床上用通過精細研磨的單晶金剛石車刀舉行微量車削,切削厚度僅1微米左右，常用于加工有色金屬材料的球面、非球面和平面的反射鏡等高精度、外表高度光潔的零件。例如超精密零件加工核聚變裝置用的直徑為800毫米的非球面反射鏡，精度可達0.1微米，外表粗糙度為Rz0.05微米。
